La mesure précise des niveaux de liquides est un élément essentiel de nombreux procédés industriels. Qu’il s’agisse du traitement de l’eau, du stockage de produits chimiques ou de l’utilisation de systèmes de refroidissement, sans mesure de niveau fiable, la sécurité, l’efficacité et la continuité des procédés peuvent rapidement être compromises. Dans cet article, je vous présente six techniques de mesure de niveau couramment utilisées, accompagnées d’exemples d’applications concrètes.

Un transmetteur de pression différentielle doit fournir des mesures précises et fiables. Cela ne signifie toutefois pas que l’équipement le plus avancé est nécessaire pour chaque application. Les exigences d’une simple surveillance de procédé ne sont pas les mêmes que celles d’une mesure de débit critique. La gestion des stocks, la maintenance, la sécurité et le coût total jouent également un rôle important. Comment choisir le bon transmetteur ? Le mieux est de ne pas commencer par une référence produit, mais par les conditions réelles de votre procédé.

De plus en plus d'entreprises souhaitent collecter davantage de données de process pour mettre en œuvre une maintenance prédictive, réduire leur consommation d'énergie et améliorer la surveillance de leurs installations. Pourtant, l'installation de nouveaux câbles est souvent coûteuse et implique des travaux importants.

Les briqueteries, ainsi que les entreprises disposant de fours, de séchoirs ou d’autres procédés thermiques, sont confrontées à un défi de taille. Les coûts énergétiques restent élevés et la pression pour réduire les émissions de CO₂ ne cesse de s’accentuer. Pourtant, de nombreuses installations recèlent encore un important potentiel d’optimisation. La raison ? Les flux d’air sont souvent insuffisamment mesurés. Les procédés sont encore trop fréquemment réglés sur base de l’expérience plutôt qu’à partir de données de mesure fiables.

Les datacenters constituent le cœur battant de notre monde numérique. Du stockage cloud et du streaming aux systèmes financiers et à l’automatisation industrielle, plus rien ne fonctionne sans eux. En parallèle, ces environnements deviennent de plus en plus complexes. Surtout maintenant que les racks de serveurs destinés aux applications haute densité, comme l’intelligence artificielle, atteignent des puissances supérieures à 240 kW, une question devient essentielle : comment garantir le fonctionnement fiable d’un datacenter, sans risque d’arrêt ni gaspillage énergétique ?

Les systèmes industriels de refroidissement à eau sont omniprésents, mais on s’arrête rarement pour réfléchir à leur importance réelle. Des immeubles de bureaux et hôpitaux aux centres de données et aux procédés industriels : partout où la chaleur doit être évacuée de manière contrôlée, les systèmes de refroidissement à eau jouent un rôle discret mais essentiel. Dans cet article, je vous emmène dans l’univers des groupes d’eau glacée (chillers). Nous verrons non seulement comment ils fonctionnent, mais surtout quels sont les points d’attention dans la pratique. Vous découvrirez également pourquoi une bonne surveillance du débit est indispensable.

Ces dernières années, j’observe une évolution claire dans le secteur des soins de santé : les hôpitaux ne se concentrent plus uniquement sur les équipements médicaux ou les traitements, mais accordent également une attention croissante à l’environnement intérieur. Et c’est logique, car un environnement sain contribue directement au rétablissement des patients ainsi qu’au confort du personnel soignant.

Les débitmètres à zone variable, souvent appelés rotamètres, semblent à première vue des instruments simples. Un fluide s’écoule dans un tube conique et soulève un flotteur : plus le flotteur monte, plus le débit est élevé. Pourtant, la mesure n’est pas aussi absolue qu’on pourrait le penser. L’échelle du débitmètre est en effet valable uniquement dans des conditions de référence définies. Dès que la pression, la température ou les propriétés du médium changent, la relation entre la position du flotteur et le débit réel évolue elle aussi.

Lorsqu’il s’agit de mesurer le niveau d’un liquide dans des cuves, puits, réservoirs ou bassins ouverts, il est essentiel de disposer d’une solution fiable, précise et nécessitant peu d’entretien. Dans les environnements où la saleté, la mousse ou les vapeurs peuvent influencer la mesure, le transmetteur de niveau immergeable (ou transmetteur hydrostatique) s’avère souvent être le choix le plus robuste. Mais comment fonctionne exactement ce type de transmetteur ? Et quels critères faut-il prendre en compte lors du choix ?

La croissance rapide de l’hydrogène en tant que source d’énergie durable apporte son lot de défis complexes. Une des questions les plus fréquentes posées par les entreprises dans ce secteur est: "Comment puis-je garantir que mes instruments (capteurs de pression, transmetteurs de pression et pressostats) continuent de fonctionner de manière fiable dans un environnement à hydrogène?" La réponse réside dans le choix d’une instrumentation spécialisée, conçue spécifiquement pour résister aux propriétés uniques de l’hydrogène (H2).